出现的问题：二次蒸汽出口挟带不少泡沫及液体，进入二次蒸汽压缩机，造成 压缩机带液且有盐在压缩机内析出，造成压缩机停车。压缩机厂家的技术人员要求 对压缩机入口蒸汽脱除泡沫、液滴液沫，干净蒸汽才能进入压缩机。且，压缩机是 按照原工艺要求的入口段吸入压力和排放段压力进行设计制造的，要求脱泡除沫装 置总压降（包括自进口、含内件、到出口总压降）不超过 2kpa。操作弹性范围 15~130%，定量分离效率 4N 级临界分离尺寸为 5 微米。

  最近，客户工厂用 MVR 多效蒸发结晶器处理含盐含有机高沸物废水。由于废 水含有有机高沸物，导致二次蒸汽产生不少泡沫，蒸汽挟带泡沫和液滴进入压缩机， 造成二次蒸汽压缩机经常出问题。工厂希望诺卫能源技术公司利用其羽叶除沫除雾 分离器专利技术，在压缩机入口脱除蒸汽挟带的泡沫和液滴。请使用过 MVR 多效 蒸发器处理含盐废水的朋友，谈谈各自在含盐含有机高沸物等易发泡废水过程中发 现的蒸汽中泡沫、含盐液滴液沫对蒸汽压缩机的危害，以及脱除蒸汽中有机泡沫、 含盐液滴液沫的可行方案。

  由于一些内地企业技术力量薄弱、技术人员知识结构老化，对国内外同行新技 术进步没有了解，在氯化氢气体的除沫上还在使用传统低效的浓硫酸洗涤气体方式。 不仅需要配套设置浓硫酸储存洗涤系统设备，还可能会产生废酸腐蚀跑冒滴漏。气流 还会挟带浓硫酸液滴液沫进入下游管线和核心压缩机和换热设备，造成管道和核心 设备腐蚀损坏，维修维护成本居高不下。这需要年轻的懂技术的领导下决心技术升 级改造，一年节省下来的运行维护费用足以添置一套羽叶气液高效除沫除雾分离器。

  专业动力学分离技术公司的事前动力学分离计算设计系统平台，准确地讲，只 对应一种动力学分离内件基本组态，即内件流道内部几何参数，如流道长度、流道 包含的重复分离单元数量、每个分离单元的流道间距、分离单元长度、动量变换角 度、动量变换次数、液相反射收集角度、次级流道液相存储空间尺寸、次级流道抗 堵塞尺寸、次级流道抗二次旋流几何尺寸等等，均已经一一对应。相反，国内外非 专业分离技术公司，只顾模仿内件组态外形如百叶窗，而对于流道宽度、流道长度、 流道内部参数全然不顾，反正不少设计院和业主都与他们自己一样不懂动力学分离 技术，只要外观模仿得相像百叶窗，又为了节约材料降成本，低价中标，其布置的 内件间距数倍于标准数据而流道长度只有标准的几分之一，这样仿制的所谓动力学 气液除沫分离器，能高效分离运行才怪？！设计院和业主朋友们请甄别。

  诺卫能源技术公司是按照国外的项目管理模式，只能将成熟稳定可靠的技术设 备提供给业主。一个大项目出问题，公司就可能破产。国外在项目风险控制管理上 是要比国内做得好。如果说心态，这就是国际化公司的心态。对与不对，您我应该 心知肚明。有些时候，您我也很无奈。

  根据我多年来专门干国内外动力学分离技术及设备设计、制造经验积累来看， 气旋布气器的最大的作用是改变特定气流原来流态而对气流进行重新分布；气旋布气 器产生的旋流场，对吸收反应过程“三传一反”的贡献有限，毕竟其 Kc 值并不太 大，与超重力旋流场对“三传一反”的贡献相比，其作用可忽略。旋流板，用于 气液初级分离也是利用其旋流场；但要强化旋流板气液分离效果，旋流板产生的气

  添加消泡剂的方式已经用过，运行维护费用太高，才不得不接受蒸汽压缩机厂 家建议，选用羽叶除沫除雾分离器安装在压缩机入口脱除含盐液滴液沫和有机泡沫。

  丝网式除沫器已被公司技术部门和压缩机厂家否定了。根本原因是含盐蒸汽 会有盐结晶析出在丝网上形成结晶硬块堵塞丝网，压降不断增大，除沫效率不断降 低，并且需要经常检修更换丝网内件，维护工作量大。工厂以前用过传统的丝网除 雾网，吃过不少亏，很有心得。现在，都在对丝网除沫器技术升级改造呢。

  这里分享一张诺卫能源技术公司作为专业动力学分离技术公司为客户设计制 造安装的硫酸铵溶液多效蒸发结晶器除沫器羽叶高效除沫器安装总图节选，供大家 学习讨论：

  诺卫能源技术（北京）有限公司是国内外专门从事精准动力学分离技术公司。 关于诺卫更多分离技术信息，请登录诺卫能源技术（北京）有限公司分离技术专网 来了解并直接与诺卫能源技术公司北京公司联系咨询。

  降低蒸发强度的这个法子根本不可行！蒸发量少了，上游来的废水就会满罐溢 流出来，麻烦大了。已发生过一次，惊动环保局了。

  双层网除雾效果虽然好一点，但盐沫结晶堵塞更严重，运行压差也更大。 我们诺卫能源技术公司是在国内外专门干动力学分离技术的公司。诺卫能源 技术公司通过国际化动力学分离技术精准设计计算系统平台开展设计工作。对于旋 流分离器，我们主要设计制造两种系列的专利技术设备，即水平流多因子旋流子母 分离器和轴向流多因子旋流子母分离器，偶尔也为国内客户设计制造一些传统的类 标准旋风分离器。旋风分离器，也属于动力学分离器，对物系工况温度、工况压力、 物系类型、气相组成或平均分子量、气相流量、近大气压下的相对空气压缩因子、 气相粘度、气相密度、液相携带量、液滴密度、液滴粘度、液滴表面张力等工艺和 物化性能较敏感，一定要通过精准设计计算系统平成。如若未经专业动力学分离 公司做准确设计计算，实际运行结果可能不大理想。

  以为拟大气压下空气相对压缩因子进行设计计算，是造成国内外公司设计制造出来 的旋风分离器，在运行中的实际分离效率与计算分离效率相差很大的原因所在。即， 直接照搬了手册上的理想状态的压缩因子，而动力学分离设计模型中与流速相关的 参数转换中的压缩因子是指拟大气压力下的空气为参照体系的压缩因子！

  除了事前动力学分离设计模型中与流速相关的压缩因子出现大错误导致设计 结果出现错误外，再谈内件组态问题。

  蒸发室已经够大的了，蒸发室直径 7600mm，蒸发室净空高度 8250mm。这么 大的蒸发室，蒸发器造价已经够高的了，单靠简单的重力沉降方式脱除液滴液沫和 脱泡基本上没有效果的。现在，工厂技术部领导已不打算在传统的丝网除沫除雾上费 功夫。当初搞这么大的传统技术的蒸发器花了大价钱，问题却不少，技术部门已经 挨了厂领导多次批评，还换掉了部分责任人呢。

  关于在塔中采用旋流板丝网除沫器的除沫分离方式，是国内 2000 年前后由某 校对国外旋流板进行模仿试验后先后在天津和华东的一些设计院推广。由于国内没 有对国外旋流板技术应用约束条件搞清楚，也没有国外精准的设计平台系统，设计 院基于诸多当时因素没闹明白旋流板技术就照猫画虎做到工程图上了。结果实际运 行中，效果不理想。不少业主，北方如内蒙山东的、南方如湖南的，都纷纷要求我 们对原来的分离塔筒体利旧，而对旋流板丝网内件进行技术升级改造。如果感兴 趣，我会发一些旋流板丝网除沫器原装置失败例而需要技术改造的图纸实例给您。 一定要谨慎！正如我前边谈到的，国内不少蒸发器厂家看到羽叶除沫除雾分离器很 好就照猫画虎弄了个“百叶窗”外形，而内部动力学分离内件基本组态，即内件流 道内部几何参数，如流道长度、流道包含的重复分离单元数量、每个分离单元的流 道间距、分离单元长度、动量变换角度、动量变换次数、液相反射收集角度、次级 流道液相存储空间尺寸、次级流道抗堵塞尺寸、次级流道抗二次旋流几何尺寸等等， 对此一无所知。用这样的东西去忽悠业主，最终给自己找烦。

  流旋转方向需要与上游气旋布气器产生的原气旋方向一致。否则，旋转动量相互抵 消，不仅会大幅度的降低气液分离效果，且会导致气流流动阻力和运行压降明显增加。

  关于动力学分离技术及其内件设计计算，需要提示警醒我们如下： 国内外有的厂家也开始模仿采用诺卫能源技术公司公司的羽叶除沫除雾分离 内件。但是，羽叶除沫除雾分离技术，是基于其精准动力学分离系统平台设计技术 获得的设计结果和组态形式。必须根据不一样的温度和压力工况下的气相组成和平均分 子量、基于空气为参照系统的气相比较压缩因子、气相粘度、气相密度、气相流量， 以及液相密度、液相粘度、液相表面张力和上限液相流量等流体动力学参数，在其 精准动力学分离系统平台设计技术获得的设计结果和组态形式。 同样的工况和工艺数据，非专业公司计算设计得到的结果，与专业的动力学分 离技术公司在其动力学分离精准计Baidu Nhomakorabea设计平台上获得的设计结果，相差很大。其中 最主要的设计计算差异之一，在于其工况下的气相压缩因子差别。 须知，精准可靠的动力学分离技术及其内件，一定要通过事先模型平台实验验证。 事前模型平台试验，最安全最易得的气相介质就是空气。因此，国际上的动力学分 离事前模型，都是以空气为介质的系统。用动力学分离系统平台模型去无限逼近真 实工况，就必须将真实工况下的气相以接近大气压下的空气为参照体系，来获得相 对于大气压下空气的压缩因子。这个压缩因子，与手册上查的以理想气体为参照体 系的压缩因子值是大不相同的！！ 非专业的动力学分离技术公司所采用的压缩因子，就是从手册上查到的理想状 态下的压缩因子值。以此理想压缩因子来计算获得的工况积过流速度，与实际 工况下通过动力学分离技术内件的体积过流速度有很大差别。工况下不同过流体积 流速得到的分离效率，自然差距很大！企业都抱怨说他们的旋风分离器，分离效果 比设计值差得多。自然，旋风分离器也属于动力学分离器。把理想气体压缩因子误

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